Lyh998 4 Con lăn Raymond Grinding Mill

Các Nhà máy mài Raymond chủ yếu phù hợp để xử lý nghiền của luyện kim, vật liệu xây dựng, ngành công nghiệp hóa chất, khai thác và các vật liệu khoáng khác. Nó có thể nghiền đá vôi, canxit, canxi oxit, canxi hydroxit, thạch anh oxit vàng, bánh đậu nành, phân bón hóa học, phân bón hợp chất, tro bay, than bitum, than cốc, than non, rhodochrosite, crom oxit xanh Chlorite, nhiều đá, bazan, thạch cao, than chì, cacbua silic, vật liệu cách nhiệt và tất cả các loại vật liệu khoáng không thể chữa khỏi và nổ mà độ cứng của MOH dưới 7 lớp và hàm lượng nước dưới 6%. Độ chi tiết của thành phẩm có thể được điều chỉnh trong khoảng 0,25 đến 0,023 mm (tương đương với 60 lưới và 600 lưới) theo các yêu cầu khác nhau.

Nó đặc biệt hiệu quả đối với các vật liệu mài như than, Talc, thạch cao và các khoáng chất khác cho bột tốt.

Sử dụng chính:

Nhà máy than Raymond: Lý tưởng cho các nhà máy điện, nhà máy than Raymond có hiệu quả nghiền than cho kích thước hạt mong muốn, đảm bảo hiệu quả đốt cháy tối ưu và giảm khí thải.

Raymond Mill cho sản xuất bột Talc: Nhà máy chuyên dụng này được thiết kế để sản xuất bột Talc chất lượng cao, được sử dụng rộng rãi trong mỹ phẩm, dược phẩm và các ngành công nghiệp khác.

Công suất cao Gypsum Raymond Grinding Mill: Đối với chế biến thạch cao quy mô lớn, nhà máy công suất cao này mang lại hiệu suất và năng suất đặc biệt.

1. Sử dụng bộ nạp khóa không khí để đảm bảo hiệu ứng niêm phong và đạt được tốc độ cho ăn đồng đều. Áp dụng một bộ nạp nhựa cho ăn, nó không chỉ đạt được hiệu quả niêm phong bao bì mà còn đạt được tốc độ cho ăn đồng nhất

2. Hệ thống mới áp dụng một phân tách loại, vì vậy độ chính xác của lựa chọn bột và độ ổn định của độ mịn được cải thiện rất nhiều. Sản lượng được tăng 20-30% dưới cùng độ mịn với máy nghiền với thiết bị tách loại lưỡi dao.

3. Có hai loại phương pháp lái xe ForlyH998 loại mới của Nhà máy mài Raymond thông minh . Một là ổ đĩa tích phân Gear Gear, cấu trúc nhỏ gọn hơn, thuận tiện hơn và nhanh hơn trong việc cài đặt và điều chỉnh, và hiệu quả được tăng lên rất nhiều. Hộp số ổ đĩa áp dụng bơm dầu bên trong, không cần thêm một máy bơm dầu hoặc trạm bôi trơn khác, để nhận ra sự bôi trơn của vòng bi trục chính và vòng bi trục vát. Phương pháp lái xe này được cấp bằng sáng chế bởi công ty của chúng tôi. Phương pháp lái xe khác là ổ đĩa giảm. Bộ giảm tốc được nâng cấp với công nghệ giảm tốc của Đức, mô-men xoắn đầu ra là lớn, ổn định và đáng tin cậy, ổ trục áp dụng bôi trơn cưỡng bức và hệ thống làm mát áp dụng hệ thống làm mát làm mát bằng không khí.

4. Thiết kế ống dẫn khí cong, luồng không khí tiếp tuyến mịn, điện trở thấp, hướng đầu ra bên trong có lợi cho sự phân tán vật chất, ít bị tắc nghẽn vật liệu

5. Lưỡi dao của nhà máy mài môi trường loại LYH998 mới áp dụng vật liệu hợp kim chống mài mòn cao, có tuổi thọ dài và chỉ cần phần lưỡi khi thay thế, giúp cải thiện tốc độ sử dụng vật liệu. Ngoài ra, khi sử dụng cạp loại mặt phẳng truyền thống, vật liệu được xẻng lên và chất đống ở một cấp độ, để phần giữa của con lăn mài và vòng mài mòn nghiêm trọng. Nhưng cạp loại cong có thể hướng dẫn vật liệu lên bề mặt thẳng đứng để vật liệu có thể được nối đất ở phần trên, giữa và dưới của con lăn mài và vòng mài đồng đều. Nó cũng làm tăng diện tích làm việc hiệu quả, do đó làm tăng đầu ra.

6. Một bộ thu bột lốc xoáy bị cô lập làm cho tốc độ quay chính xác hơn, sự phân tách vật liệu tốt tốt hơn và hiệu quả của lựa chọn bột được cải thiện đáng kể thành 80 ~ 85%. Cấu trúc cách ly được sử dụng giữa xi lanh bên trong và dòng bột hỗn hợp, có thể cải thiện hiệu quả hiệu quả của lựa chọn bột và độ chính xác của lựa chọn bột.

7. Vỏ ốc không khí không kháng cự (cửa quan sát nhỏ không có dòng điện xoáy): Bề mặt bên trong của tấm cửa bên trong của cửa quan sát thấy vỏ sên đầu vào của máy nghiền không khí, không phải là trên cùng một mặt phẳng với bề mặt bên trong của ống dẫn không khí, dễ dàng xảy ra hiệu ứng dòng điện. Bề mặt bên trong của tấm cửa bên trong của FLYH998 Sê -ri loại máy nghiền Raymond thông minh mới và bề mặt bên trong của ống hút không khí nằm trên cùng một bề mặt cong, do đó nó có thể tránh hiệu quả hiệu ứng dòng điện xoáy. Thép chống mài mòn được sử dụng trong tấm có cường độ cơ học khá cao và tính chất cơ học của nó gấp 3 lần đến 5 lần so với tấm thép hợp kim thấp thông thường, có thể cải thiện đáng kể điện trở hao mòn của vỏ, do đó cải thiện tuổi thọ của máy. Tấm bảo vệ ống dẫn không khí chất lượng cao và dày.

8. Việc sử dụng hoạt động thiết bị điều khiển tích hợp máy tính dễ dàng hơn (một điểm dừng khởi động chính), để giảm cường độ lao động của người lao động. Đồng thời, nó có thể đảm bảo rằng nguyên liệu thô được cho ăn ở tốc độ đồng đều, để tránh và giảm sự va chạm của các con lăn mài và vòng mài, để kéo dài tuổi thọ của máy. Ngoài ra, báo động tự động máy tính và tắt máy nếu có lỗi hệ thống điều khiển máy tính, để giảm thiệt hại cho máy và thời gian xử lý sự cố. Kiểm soát máy tính có thể tối đa hóa sản xuất và cải thiện đáng kể hiệu quả. Chất lượng sản phẩm được đảm bảo đầy đủ, do đó mang lại lợi nhuận khách quan cho công ty.

9. Bộ thu bụi xung tạo thành một hệ điều hành áp suất tiêu cực thực sự, không có tràn bụi, cải thiện các điều kiện môi trường của khu vực sản xuất và góp phần vào nguyên nhân bảo vệ môi trường

Hội thảo sản xuất sạch sẽ và tiêu chuẩn hóa, kiểm soát nghiêm ngặt chất lượng của từng bước sản xuất, từ hàng loạt, hàn, chế biến, thiết bị và sơn, đến bao bì, phấn đấu để xuất sắc trong mọi liên kết, kiểm soát chi tiết, theo đuổi chất lượng và được sử dụng rộng rãi trong hàng ngàn dây chuyền sản xuất.

1. Các vấn đề chuẩn bị trước khi lắp đặt máy mài

Một. Khi nhà máy được vận chuyển đến địa điểm và chưa được cài đặt, nó phải được lưu trữ đúng cách, và các bề mặt tiếp xúc nên được phủ dầu mỡ chống gỉ và tránh ánh nắng mặt trời và mưa, để ngăn cơ thể máy bị rỉ sét và tưới nước.

b. Nếu nó vượt quá 6 tháng từ nhà máy mài khiến nhà máy đưa nó vào sử dụng, hệ thống trục trung tâm máy chính, thiết bị truyền động, thiết bị lăn, thiết bị tách, v.v ... nên được làm sạch và kiểm tra, và thêm dầu bôi trơn cho từng thành phần.

c. Nền tảng của máy chính, quạt chính, máy nghiền hàm và thang máy xô sẽ làm hỏng nền tảng bê tông cốt thép.

d. Bề mặt của móng nên được san bằng với một thước đo san lấp, và độ sâu của bê tông nên sâu hơn ít nhất 100-200mm so với các lỗ tương ứng của các bu lông móng, cần được xác định theo chất lượng đất và khí hậu địa phương.

e. Dự trữ các khe vữa thứ cấp rộng 100-150mm tại vị trí của các lỗ bu lông nền.

f. Thêm một hố nước và làm thang tại vị trí thích hợp của hố.

g. Bề mặt trên của sắt nhúng trước và mặt đất phải ở trên cùng một mặt phẳng. Sự hàn của sắt nhúng trước nên rắn và đáng tin cậy.

2. Lắp đặt máy nghiền

Một. Cài đặt máy chính trước, sau đó sửa thiết bị ổ đĩa để đảm bảo rằng ròng rọc lớn của máy chính và ròng rọc vành đai của động cơ chính được căn chỉnh và song song với đường trung tâm, và đảm bảo lực chịu lực trước của vành đai để tránh bị trượt và đốt đai.

b. Trong quá trình lắp đặt, nó phải đảm bảo rằng ròng rọc lớn của thiết bị tách và ròng rọc của động cơ phân tách được căn chỉnh và đường trung tâm song song, và đảm bảo lực chịu lực trước của vành đai để tránh bị trượt và đốt đai.

c. Lắp đặt tại chỗ của đường ống, kết nối giữa các thành phần nên được thêm vào miếng đệm niêm phong. Không bao giờ cho phép hiện tượng rò rỉ không khí ảnh hưởng đến đầu ra. Bảy quá trình niêm phong kháng nhiệt độ cao, có khả năng chịu được áp lực cao, độ bền hoạt động mạnh, có thể hoạt động trong môi trường lên tới 200 độ C, có độ ổn định hóa học và khả năng chống ăn mòn và có thể được sử dụng trong một số ứng dụng công nghiệp đặc biệt.

d. Nếu hai thành phần không thể được khớp chính xác do lỗi nền tảng và lỗi sản xuất, chúng nên được kết nối sau khi sửa chữa cục bộ.

3. Gỡ lỗi máy nghiền (không chạy thử: Các bộ phận vận hành phải được bôi trơn hoàn toàn trước khi thử nghiệm để tránh thiệt hại cho các bộ phận đang chạy)

A. Trước khi kiểm tra tải chạy, làm sạch các tạp chất bên trong buồng mài và đường ống để tránh thiệt hại cho các bộ phận vận hành, và sau đó không nên chạy thử nghiệm không tải của máy chính dưới 1 giờ. Khi máy chạy trơn tru, nhiệt độ dầu trong hộp không được vượt quá 80, nhiệt độ tăng không được vượt quá 40.

B. Quạt chính nên được bắt đầu mà không tải và tải trong hoạt động bình thường, sau đó quan sát hoạt động trơn tru của nó mà không có tiếng ồn và độ rung bất thường. Nhiệt độ tối đa của vòng bi lăn không được vượt quá 70 và tăng nhiệt độ không được vượt quá 35.

C. Tải thử thời gian chạy không được ít hơn 8 giờ. Sau khi máy mài hoạt động bình thường mà không có tiếng ồn bất thường và không có hiện tượng rò rỉ không khí của các kết nối đường ống, hãy thắt chặt các ốc vít một lần nữa, do đó máy mài có thể được sử dụng bình thường.

D. Thời gian chạy thử của thiết bị phân tách bột không được dưới 8 đến 12 giờ. Việc chạy thử nghiệm sẽ được thực hiện dần dần từ tốc độ thấp đến tốc độ cao. Sự gia tăng nhiệt độ của các bộ phận ổ trục phải được ghi nhận trong quá trình hoạt động.

E.During hoạt động ban đầu của nhà máy mài trong 200, 500 và 800 giờ, kiểm tra và thắt chặt các đai ốc của các bộ phận vận hành kịp thời để tránh nới lỏng (chẳng hạn như tất cả các bu lông nền và bu lông kết nối).

Trước khi bắt đầu máy mài, hãy kiểm tra xem tất cả các cửa kiểm tra có được đóng chặt không. Bắt đầu máy mài theo thứ tự sau: (trong điều kiện bình thường, nên sử dụng chức năng Start-Stop một phím của máy tính)

1. Bắt đầu thang máy thành phẩm;

2. Bắt đầu băng tải vít thành phẩm;

3. Bắt đầu bộ lọc bụi;

4. Bắt đầu phân tách bột và điều chỉnh tốc độ theo tốc độ cần thiết theo độ mịn của sản phẩm;

5. Bắt đầu quạt dự thảo do ly tâm gây ra (bắt đầu không tải và tải nó sau khi hoạt động bình thường);

6. Khởi động máy chính, để tránh con lăn mài và vòng mài bị hao mòn quá mức và tránh rung quá mức của máy, thời gian chạy thử không tải của máy chính không nên quá 2 phút.

7. Bắt đầu bộ nạp airlock;

8. Bắt đầu bộ nạp thắt lưng. Tại thời điểm này, công việc mài bắt đầu.

Khi dừng máy, mỗi thiết bị nên được tắt theo thứ tự khởi động ngược.

1. Đóng bộ nạp thắt lưng lúc đầu để ngừng cho ăn.

2. Không dừng máy chính ngay lập tức, dừng động cơ của máy chính cho đến khi vật liệu được nối tiếp (khoảng hai phút). Việc làm trống vật liệu có lợi cho việc rút ngắn thời gian khởi động động cơ máy chủ tiếp theo của động cơ máy chính, để kéo dài tuổi thọ của động cơ.

3. Sau khi máy chính dừng lại, hãy dừng động cơ chính sau khi bột còn lại bên trong nhà máy được thổi.

4. Đóng tách bột;

5. Đóng bộ lọc bụi.